传动滚筒是输送机传递动力的部件。传动滚筒表面有裸露光钢面，人字形和菱形花纹橡胶覆面。小功率、小带宽及环境干燥时可采用裸露光钢面。人字形花纹胶面摩擦系数大，防滑性和排水性好，但有方向性。菱形胶面用于双向运行的输送机。传动滚筒是将驱动装置提供的扭矩传到输送带上，被广泛应用于电厂、港口、矿山、冶金、建材等部门。
传动滚筒技术指标
传动滚筒直径D的选取：
D=c*d，mm
式中d——芯层厚度或钢绳直径，mm
c——系数，棉织物取80，尼龙取90，聚酯取108，钢绳芯取145。
传动滚筒结构
传动滚筒是由轴、轴承座、辐板、筒体组成，表面覆盖橡胶以增大驱动滚筒与输送带间的摩擦系数，轴承座内装调心滚子轴承，保证了支撑的稳定性，又保证了转动灵活。
工作原理
当驱动装置运转时，驱动装置中的扭矩传送到传动滚筒轴上，再由轴通过内部胀套(或者键)连接进而把扭矩传送到筒体上，由于滚筒与皮带之间的摩擦力，然后将扭矩传送到皮带上带动整条皮带输送机的运转。
选型要素
1、长度选择
不同宽度的货物应选适合宽度的改向滚筒，一般情况下采用“输送物+50mm”。
2、壁厚及轴径选择
按照输送物的重量平均分配到接触的改向滚筒上，计算出每支的所需承重，从而确定滚筒的壁厚及轴径。
3、材料及表面处理
根据输送环境的不同，确定改向滚筒所采用的材质和表面处理(碳钢镀锌、不锈钢、发黑还是包胶)。
4、选择滚筒的安装方式
根据整体输送机的具体要求，选择安装方式：弹簧压入式，内牙轴式，全扁榫式，通轴销孔式等。
传动滚筒的失效形式
（1）裂纹裂纹易出现在辐板与轮毅以及辐板与筒体的焊接处；铸焊结构滚筒的接盘与筒体焊接处[u3]。
（2）局部变形过大此种情况多数是筒体的中部塌陷。
（3）压裂滚筒长期受较大比压作用下，很容易使滚筒压裂破坏，裂缝往往是从一侧辐板焊接处沿轴向无规则开裂至另一侧焊接辐板处。
（4）胀套连接螺栓被剪断或弯曲变形过大。
失效产生的原因
滚筒失效的原因有很多种，具体包括：理论计算不足；结构设计不合理，造成过渡部分刚度相差过大；使用不当，如过载以及加速过大等；原材料有缺陷，如内部裂纹等；焊接工艺不当，如焊条或焊接参数选用不当，焊接处清洗不净，焊缝处未焊透以及焊后不进行热处理或热处理不当，造成焊接残余应力过大等。
1.裂纹产生原因
（1）圆周焊缝拘束应力过大。辐板与轮毅、辐板与筒体连接处焊缝均为圆周封闭焊缝，焊接过程中产生的应力，焊接结束后随温度降低，焊缝收缩，径向残余应力不断加大，超过焊缝抗拉极限，焊缝中间或焊趾热影响区附近产生沿圆周方向裂纹。
（2）轮毂、筒体与辐板材料不一致。传动滚筒结构中，轮毅材质常ZG230~450或ZG20Mn5V。筒体一般为优质碳素钢或无缝钢管。辐板采用钢板或铸钢结构，Q235-A或ZG20Mn5V。铸件成份得不到保证，常出现碳含量高及其他有害元素超标的情况。辐板材料为钢板，如焊接工艺措施不到位，焊缝可能出现裂纹。
（3）焊缝有明显的应力集中。由于焊接接头形式、坡口形式、熔透情况、焊缝截面形状等原因可能使焊缝处于较大的应力集中区域，而应力集中是降低焊接接头和结构疲劳强度的主要原因。应力集中的存在有可能导致滚筒在焊接制造中产生裂纹或在使用中裂纹扩展。
（4）焊接工艺参数选择不当或操作者熟练程度不够。焊接工艺参数直接影响到焊接过程的连续性、稳定性，从而对裂纹的产生起到一定的作用。在手工或半自动电弧焊接中几乎所有焊接缺陷的产生都与焊工的操作水平有关。
2.消除措施
（1）优化筒体焊接结构设计
为减小应力集中，焊缝表面应为凹面，向母材表面应圆滑过渡。接头和坡口形式根据实际情况选择；辐板上开合适的减轻孔能有效的降低焊缝处的约束应力，同时还可提高辐板的刚性。开口数量一般在3个以上。铸焊结构能有效的解决辐板与筒体及轮毅连接焊缝的裂纹问题；
（2）优化滚筒焊接工艺
轮毅、辐板和筒体的材料不一致时，可在较硬的含碳量高的轮毂表面堆焊过渡层；选用抗烈性较好的碱性焊条。工艺上通常采用预热工件或对称同时施焊等措施；焊后整体加热失效处理或局部加热缓慢冷却的方法能有效去除残余应力。
（3）加强检验手段，射线或超声波探伤。
此外，加强操作者的技术培训，提高操作技能，也是防止滚筒裂纹的重要环节。
传动滚筒保养方法
1.对于传动滚筒上的粉尘等异物要定期清理。
2.对于滚筒壳与端盖焊接处是否牢固要做定期检查。
3.要保持传动滚筒良好的润滑性，降低摩擦对传动滚筒的损害。
4.要避免传动滚筒超负荷运转，延长其使用寿命。